鋅合金壓鑄件廠家，分析壓鑄過程中的問題處理方式

鋅合金壓鑄件目前廣泛應用于各種裝飾方面，如連接器、智能家居配件、高端話筒外殼、自動化行業(yè)、電動工具外殼等，因而對壓鑄件表面質量要求高，精度要求高，并要求有良好的表面處理性能。而鋅合金壓鑄件比較常見的問題是表面起泡，裂紋等問題，做為專ye的鋅合金壓鑄廠家，恩創(chuàng)精密與您一起分析一下引起原因及解決方案。

鋅合金壓鑄件

裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。

水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷，見圖2。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。

熱裂紋：

當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力；

b 過早頂出，金屬強度不夠；

c 頂出時受力不均

d 過高的模溫使用。

    以上因素都有可能產生裂紋。當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。

缺陷表征：壓鑄件表面有突起小泡。

壓鑄出來就發(fā)現(xiàn)。

拋光或加工后顯露出來。

噴油或電鍍后出現(xiàn)。

產生原因：

1．孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

（1）氣孔產生原因：a 金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生孔洞。

b 涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。

c 合金液含氣量過高，凝固時析出。

當型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，zui終留在鑄件中形成的氣孔。

（2）縮孔產生原因： a 金屬液凝固過程中，由于體積縮小或zui后凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。

b 厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。

由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。

鋅合金壓鑄件

2．鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

解決缺陷方案： 

1、控制氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。

2、壓鑄件是壓鑄生產的zui終產品，壓鑄件的設計是壓鑄生產技術中首先遇到的工作，鋅合金壓鑄件主要根據(jù)使用要求進行設計，壓鑄件的結構工藝性是否合理，對壓鑄模具的結構 ，壓鑄件的質量，生產成本有直接的影響，如果鋅合金壓鑄件的結構不合理，不僅導致模具結構復雜，而且成型質量也無法保證。對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數(shù)作調整；降低模溫。

3、對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003％。注意廢料帶來的雜質元素。

4、對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加da內澆口速度，或在冷隔區(qū)加da溢流槽，來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

5、鋅合金壓鑄件的工藝性是指壓鑄件對成形加工的適用性，壓鑄件的形狀，結構和尺寸等都直接決定著壓鑄模具的具體結構和復雜程度，對模具 的設計我們應盡可能做到簡單，合理和可行，因此相對于壓鑄件而言，就要求在不影響壓鑄件的結構功能，美觀及使用性能的前提下，結合壓鑄模具的需要，力求做到結構合理，造型美觀，便于制造。

6、壓鑄件的質量除了受到各種工藝因素 的影響外，其零件結構設計的工藝性也是一個十fen重要的因素，其結構合理性和工藝適應性決定了后續(xù)工作能否順利進行。壓鑄生產技術上所遇到的種種問題，如分型面的選擇，流道設計，精度要求，都與壓鑄件本身的壓鑄工藝性相關。

以上資訊由鋅合金壓鑄件提供