一直以來(lái)，鋅合金壓鑄件的一個(gè)重大而且常發(fā)性缺陷（起泡）困擾著諸多的壓鑄從業(yè)者和壓鑄加工企業(yè)。同時(shí)，也致使大到原料供應(yīng)商和壓鑄企業(yè)及拋光和電鍍企業(yè)，小到公司部門(mén)之間的扯皮現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。

鋅合金壓鑄件，目前廣泛用于各種裝飾方面，如家具配件、建筑裝飾、衛(wèi)浴配件、燈飾零件、玩具、領(lǐng)帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等，因此，對(duì)壓鑄件表面質(zhì)量要求較高，同時(shí)，要求有良好的表面處理性能，而鋅合金壓鑄件最常見(jiàn)的缺陷就是表面起泡。

一.缺陷表征

壓鑄件表面有突起的小泡。有的是壓鑄出來(lái)就發(fā)現(xiàn)了，有的是在拋光或加工后才顯露出來(lái)，有的是在噴油或電鍍后才出現(xiàn)。

二.產(chǎn)生原因

1.孔洞引起

主要是氣孔和收縮機(jī)制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

（1）氣孔產(chǎn)生的原因

A、金屬液在充型、凝固過(guò)程中，由于氣體侵入，導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞；

B、涂料揮發(fā)出來(lái)的氣體侵入；

C、合金液含氣量過(guò)高，凝固時(shí)析出。

當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出來(lái)的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時(shí)，最終留在鑄件中形成的氣孔。

（2）縮孔產(chǎn)生的原因

A、金屬液凝固過(guò)程中，由于積體縮小或最后凝固部位得不到金屬液補(bǔ)縮，而產(chǎn)生縮孔；

B、厚薄不均的鑄件或鑄件局部過(guò)熱，造成某部位凝固過(guò)慢，體積收縮時(shí)表面形成凹位。

由于氣孔和縮孔的存在，使鑄件在進(jìn)行表面處理時(shí)，孔洞可能會(huì)進(jìn)水，當(dāng)噴漆和電鍍后進(jìn)行烘烤時(shí)，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹或孔洞內(nèi)水會(huì)變蒸汽，體積膨脹，因而導(dǎo)致鑄件表面起泡。

2.晶間腐蝕引起

鋅合金成分中的有害雜質(zhì)，如鉛、鎘、錫，會(huì)聚集在晶粒交界處，導(dǎo)致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會(huì)膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在**的環(huán)境下，晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形、開(kāi)裂、甚至破碎。

3.裂紋引起

（1）水紋、冷隔紋

金屬液在充型過(guò)程中，先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過(guò)早凝固，后進(jìn)入的金屬液不能和已凝固的金屬層熔為一體，在鑄件表面對(duì)接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷。

水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。

（2）熱裂紋

A、當(dāng)鑄件厚薄不均時(shí)，凝固過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力；

B、過(guò)早頂出，金屬?gòu)?qiáng)度不夠；

C、頂出受力不均；

D、過(guò)高的模溫使晶間**；

E、有害雜質(zhì)存在。

以上因素都可能產(chǎn)生裂紋。

當(dāng)鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時(shí)溶液會(huì)滲入到裂紋中，在燒烤時(shí)轉(zhuǎn)化為蒸汽，氣壓頂起電鍍層起泡。

4.模具和產(chǎn)品設(shè)計(jì)不當(dāng)

進(jìn)澆速度、進(jìn)澆方向、冷卻系統(tǒng)、型壁變化等。

5.后加工工藝不當(dāng)引起

（1）磨光

比如，磨光時(shí)的力度；有的是滾光（所采用的石料和規(guī)格，“花崗石陶瓷”）、振光（所用的磨料的規(guī)格、震動(dòng)的幅度、震動(dòng)的頻率）。

（2）拋光

拋光輪的規(guī)格型號(hào)、拋光時(shí)的力度（力度過(guò)大則破壞了硬質(zhì)層，過(guò)輕則達(dá)不到拋光的效果）。

（3）脫脂和清洗

因?yàn)樵谀ス饣驋伖鈺r(shí)，會(huì)用一些輔助材料（蠟、振光液等），輔助材料會(huì)殘存在壓鑄件的表面，所以要進(jìn)行清洗，一般會(huì)采用堿液、酸液和電解脫脂。

鋅合金壓鑄件，它的主要成分為鋅和鋁，在壓鑄時(shí)，會(huì)產(chǎn)生偏析現(xiàn)象，產(chǎn)品的某些部位會(huì)出現(xiàn)富鋅或富鋁現(xiàn)象，堿能使鋁、酸能使鋅優(yōu)先溶解。產(chǎn)品表面上會(huì)形成針孔，并在其間殘存溶液，電鍍后容易產(chǎn)生氣泡，所以，鋅合金壓鑄件的清洗除油非常之重要。

（4）過(guò)程與存放

A、壓鑄出來(lái)后，沒(méi)能保存好，而造成的吸水和氧化；

B、磨光拋光后，沒(méi)有及時(shí)電鍍處理，致使產(chǎn)品表面氧化；

C、清洗除油完成后，沒(méi)有及時(shí)電鍍而造成產(chǎn)品表面侵蝕；

D、電鍍完成后，沒(méi)有按要求保存。

三.解決缺陷方案

1.對(duì)于氣孔

控制氣孔的產(chǎn)生，關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量。理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過(guò)分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流。采用錐形流道設(shè)計(jì)，即金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。

在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬過(guò)程的研究顯示中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣。平穩(wěn)的金屬液，才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣流槽，排出模外。

2.對(duì)于縮孔

要使壓鑄凝固過(guò)程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固?？赏ㄟ^(guò)合理的水口設(shè)計(jì)、內(nèi)澆口厚度及位置、模具設(shè)計(jì)、模溫控制及冷卻來(lái)避免縮孔的產(chǎn)生。

對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象，主要是控制合金原料中的有害雜質(zhì)含量，特別是鉛一定要少于0.003%。注意廢料帶來(lái)的雜質(zhì)元素（分類比例添加）。

3.對(duì)于水紋、冷隔紋

可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽（渣包），來(lái)減少冷隔紋的出現(xiàn)。

4.對(duì)于熱裂紋

壓鑄件厚薄不要急劇變化，以減少應(yīng)力產(chǎn)生；相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫和料溫。

5.認(rèn)真檢查模具和產(chǎn)品，檢討模具和產(chǎn)品的方案優(yōu)化。

6.磨光所用的有粘附粒度大約為0.045-0.069。

滾光所用的應(yīng)是花崗石陶瓷，并配合滾光液、清洗劑、除蠟水。根據(jù)產(chǎn)品要求，選擇不同規(guī)格的花崗石陶瓷。滾石與產(chǎn)品的比例為2.5：1.0，而且滾筒速度不要過(guò)高，時(shí)間在1.5-2.0H。

拋光根據(jù)產(chǎn)品要求選擇，一般都用布輪，黃油膏用來(lái)粗拋，再使用白油膏細(xì)拋。布輪圓周速度不能太快，較小的產(chǎn)品相對(duì)速度慢，不可破壞產(chǎn)品的表面硬質(zhì)層。精拋完工后，要加上白粉并擺放好，用軟物隔開(kāi)，要及時(shí)電鍍處理。

7.在脫脂前進(jìn)行清洗

一般用有機(jī)溶劑、表面活化劑、或冷脫液進(jìn)行初步清洗。鋅合金壓鑄件脫脂一般都是用堿性化學(xué)溶劑配合電解除油組合進(jìn)行。完成后，就要進(jìn)行浸蝕和活化（為了提高后工序電鍍的附著力），不過(guò)，包括電鍍?cè)趦?nèi)，每一個(gè)工序都要保證藥水和溶液的純度和濃度，及缸內(nèi)的清潔度，并不定時(shí)地對(duì)清洗缸、浸蝕活化缸進(jìn)行徹底清理，這是重中之重，也是決定電鍍效果的關(guān)鍵所在。

8.產(chǎn)品在拋光、脫脂、清洗完成后，應(yīng)在12H內(nèi)完成電鍍。電鍍好的產(chǎn)品要包裝好，放置于干燥通風(fēng)的陰涼處，不可在太陽(yáng)下暴曬。